Контакты
Статьи
Работы
Услуги
Главная
 
 
 
 

Новости

Строительные компании из Турции теперь не имею права работать в РФ

07.01.2016
Конфликт между РФ и Турцией затронул практически все сферы жизни, не обойдя и строительную отрасль. Теперь возводить дома и здания турецким компания...Читать дальше...

 

Берн наконец-то обзаведется первым небоскребом

30.12.2015
Обычно, строительство высоких зданий вызывает некоторое недовольство людей, живущих неподалеку от будущего места застройки. А вот жители пригорода ...Читать дальше...

 

Представлены проекты главного стадиона Олимпийских игр в Токио

24.12.2015
Спортивным советом Японии представлены два варианта дизайна стадиона, который станет главным во время Токийских Олимпийских игр 2020 года. Также и...Читать дальше...

 

Статьи

Точность в деталях

В статье "" рассказывается о применение промышленных разъёмов на предприятиях и в строительстве....Читать дальше...

 

Секреты итальянской мебели

Мебель из Италии - эталон качества, надежности и изысканности. Итальянские производители из года в год диктуют "мебельную" моду для всего мира. Prosto...Читать дальше...

 

Оборудование для производства пеноблоков – автоматизированная технологическая линия.

02.07.2010 г.

Представляем автоматизированную технологическую линию по выпуску изделий из неавтоклавного ячеистого бетона плотностью 300-900 кг/м3 с высокой точностью геометрических размеров.

ImageНа линии производятся изделия плотностью 600-900 кг/м3. Технология предусматривает формование массивов размером в плане 1200x800 мм, высотой 400 или 600 мм с последующей резкой на изделия требуемых размеров. Отклонение размеров изделий от номинальных после резки составляет ±1,5 мм.

Резка массива производится колеблющимися витыми струнами диаметром 2-4 мм. При размере массива в плане 1200x800 мм длина струн составляет 1400 и 1000 мм. Осуществление резки на формовочном поддоне позволяет снизить требования к прочности массива при резке. При использовании этой технологии не требуется переноса массива на специальный поддон для резки или кантования массива с основания на боковую поверхность, как это делается на зарубежном оборудовании.

Принципиальной особенностью примененной технологии является приготовление в смесителе смеси из цемента, карьерного высушенного песка и воды, с последующим введением в состав пенообразователя, или пены, получаемой в пеногенераторе. Для получения стеновых блоков плотностью 500 кг/м3 были подобраны составы бетонов, обеспечивающие за 4-5 часов набор пластической прочности массивом, достаточной для распалубки форм и разрезки изделий.

ImageЦемент, сухой песок из расходных силосов (бункеров) поступают в соответствующие дозаторы сухих компонентов, вода подается в смеситель через весовой дозатор. Весовые дозаторы, установленные на линии, объединены системой управления, обеспечивающей набор требуемого количества сырьевых компонентов и разгрузку дозаторов в смеситель по заданной программе.

Использование весового дозирования не только сухих компонентов, но и воды обеспечивает высокую стабильность механических характеристик вырабатываемого материала. Применение сухого обогащенного песка, поставляемого с ГОК-ов, позволяет выгружать его в силоса при помощи пневмонасосов, что значительно сокращает размер складских площадей и делает линию технологичнее. Сухой обогащенный песок, не содержит влаги, что повышает точность дозирования воды и улучшает качество пенобетона.

Сухие материалы, вода и пенообразователь по заданной технологии, после дозирования, загружаются в смеситель и перемешиваются. Размеры смесителя подобраны таким образом, чтобы объем замеса был кратен объему формы. Объем формы составляет 0,57 м3 при высоте 600 мм и 0,39 м3 при высоте формы 400 мм, соответственно в линии используется смеситель объемом 1,6 м3. Испытания смесителя показали, что коэффициент выхода бетона составляет величину 0,7-0,8 от его объема, и смеситель объемом 1,6 м3 обеспечил заполнение двух форм максимального объема 0,57 м3 или трех форм объемом 0,39 м3.

ImageИз смесителя масса заливается непосредственно в формы, установленные на механических рольгангах, которые обеспечивают продвижение массивов пенобетона вдоль всей технологической линии производства пенобетонных блоков. Для стабилизации времени выдержки форм перед разрезкой они располагаются в термостатированных камерах, открываемых на время заливки бетона и извлечения из формы поддона с массивом. Время выдержки массива в формах в зависимости от состава бетона и применяемых добавок составляет 3-6 часов.

Формы, используемые на линии, состоят из поддона и комплекта съемных бортов. Распалубка форм перед резательным комплексом производится вручную.

Извлеченный из формы поддон с массивом подается в рабочую зону резательного комплекса. Частота колебаний струны 300 двойных ходов в минуту.

Амплитуда колебаний составляет 40 мм. Опускание и подъем рамы со струнами поперечной резки производится электромеханическим приводом. После завершения поперечной разрезки поддон с массивом по рольгангу подается в зону продольной резки, где осуществляется резка массива в продольном направлении. Фиксация и позиционирование поддонов на позициях резки осуществляется регулируемыми пневмоупорами.

После разрезки поддон с массивом поступает в камеру окончательной сушки, где за 16-18 ч. набирает окончательную прочность.

Таким образом, данная технология и оборудование, позволяют получать стеновые блоки из ячеистого бетона плотностью от 600 до 900 кг/м3 с прочностью, соответствующей или в ряде случаев, превышающей требования действующих стандартов.

Завод металлоконструкций и промышленного оборудования «ЮВС»

 
« Пред.   След. »
 
© 2006 - 2018 ООО «Глобус-М» Все права защищены.
Наш телефон:
8 (914) 732-84-71